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Schomburg ASODUR-K900, 0,5kg - Gieß- und Klebeharz

Schomburg ASODUR-K900, 0,5kg - Gieß- und Klebeharz

Name: Schomburg ASODUR-K900, 0,5kg - Gieß- und Klebeharz
Brand: Schomburg
SKU: 205070002
Price: 57.60 EUR
Availability: InStock

205070002

Artikelnummer: 205070002

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Beschreibung

Risssanierungsharz

Eigenschaften

niedrigviskoses, lösungsmittelfreies 2-komponentiges Epoxidharz, inkl. 1 Paar Einweghandschuhen und 10 Estrichklammern
einfach anzuwenden
ausgezeichnete Haftung auf Beton, Estrich, Stein, usw.
sehr gutes Eindringvermögen
hohe Klebekraft
schnell erhärtend
chemikalienbeständig
wasser- und frostbeständig

Komponente A:

Achtung

H315 Verursacht Hautreizungen.
H319 Verursacht schwere Augenreizung.
H317 Kann allergische Hautreaktionen verursachen.
H411 Giftig für Wasserorganismen, mit langfristiger Wirkung.

Komponente B:

Gefahr

H302+H332 Gesundheitsschädlich bei Verschlucken oder Einatmen.
H314 Verursacht schwere Verätzungen der Haut und schwere Augenschäden.
H317 Kann allergische Hautreaktionen verursachen.
H412 Schädlich für Wasserorganismen, mit langfristiger Wirkung.

Anwendungsbereiche

ASODUR-K900 wird zur Herstellung kraftschlüssiger Verbindungen von Fugen und Rissen in Estrich und Beton verwendet.
Mit ASODUR-K900 können Hohlstellen bei Verbundestrichen vergossen werden, sowie Fehlstellen in Steinen und Beton ausgebessert werden.

Das Gieß- und Klebharz ist für Heizestriche geeignet.
Für statisch relevante Bereiche ist es nicht einsetzbar.

Produktvideo

Untergrundvorbereitung

Die zu bearbeitenden Flächen müssen trocken, fest, tragfähig und griffig sein, sowie frei von trennenden und haftungsmindernden Substanzen, wie z. B. Staub, Schlempe, Fett, Gummiabrieb, Anstrichreste u. ä. Außerdem müssen sie vor rückseitiger Feuchtigkeitseinwirkung geschützt sein.
Untergrundvorbereitungen sind unter Beachtung der DIN EN 14879-1:2005, 4.2 ff. auszuführen.

Die Untergrundtemperaturen sollten min. +10 °C und max. +35 °C bei max. 80 % relativer Luftfeuchtigkeit betragen.
Je nach Beschaffenheit des zu bearbeitenden Untergrundes sind dazu geeignete mechanische Verfahren, z. B. Hochdruckwasserstrahlen, Fräsen, Kugelstrahlen, Schleifen etc. einzusetzen, mit denen eine strukturierte, offene Oberfläche erzielt wird.
Größere Fehlstellen sind mit geeigneten Produkten vorgängig instand zu setzen.
Entsprechend des jeweiligen Untergrundes sind außerdem bestimmte Kriterien zu erfüllen, z. B. bei zementgebundenen Flächen:

Güte des Betons: mind. C 20/25
Güte des Estrichs: mind. EN 13813 CT-C25-F4
Haftzugfestigkeit: 1,5 N/mm²
Restfeuchte: < 4 % (CM-Methode)

Verarbeitung

Komponente A (Harz) und Komponente B (Härter) werden in dem Zwei-Kammersegment des Systems im abgestimmten Mischungsverhältnis geliefert. Durch Herausziehen der Trennklammer laufen beide Komponenten ineinander. Durch Kneten und Walken wird der Beutelinhalt vermischt. Es ist darauf zu achten, solange zu mischen, dass die Austragsmasse homogen (schlierenfrei) erscheint; Mischzeit ca. 3 Minuten. Die Materialtemperatur sollte beim Mischvorgang ca. +15 °C betragen. Nach dem Mischvorgang den Schraubverschluss an der Beutelecke öffnen und die Masse herausdrücken.

1. Schließen von Rissen im Estrich und Beton unter Verwendung von Estrichklammern:
Die Risse oder Fugen sind mit einer Trennscheibe der Länge nach auf 1/2 bis 2/3 der Estrichdicke zu öffnen.
Rechtwinklig zum Riss der Reihe nach alle ca. 30 cm Querschlitze von ca. 10 cm Länge einschneiden.
Die eingeschnittenen Bereiche sorgfältig mit einem Industriestaubsauger reinigen und entstandenen Staub entfernen.
Das vermischte Gießharz ist bis zur Sättigung in die Schnittfugen einzubringen. Eventuell ist ein Nachvergießen erforderlich. Die beiliegende Estrichklammern werden dann in die Querschlitze eingelegt und austretendes Harz an der Oberfläche abgestreift. Danach ist das noch frische Gießharz an der Oberfläche mit Quarzsand der Körnung 0,1-0,6 mm volldeckend abzustreuen.
Nach der Aushärtung ist der nicht gebundene, lose Quarzsand abzusaugen. Nach ca. 4-5 Stunden kann das ausgehärtete Gießharz mit Schleifpapier (z. B. 60er Körnung) nachgearbeitet werden. Danach ist die Fläche nochmals gründlich zu entstauben.

2. Ausgleich von Unebenheiten:
Zum Ausgleichen von Unebenheiten ist aus Schomburg ASODUR-K900 und Quarzsand eine Spachtelmasse mit dem Mischungsverhältnis ASODUR-K900 : Quarzsand (Körnung: 0,1-0,35 mm oder 0,1-0,6 mm) 1 : 1 nach Gewichtsteilen herzustellen.
Es ist darauf zu achten, dass die flüssigen und festen Bestandteile gleichmäßig vermischt werden.
Der Untergrund ist zunächst mit ASODUR-K900 zu grundieren (Verbrauch ca. 300-500 g/m²).
Die angemischte Spachtelmasse ist in einem Arbeitsgang in der Kratzspachteltechnik aufzutragen. Danach ist die noch frische Spachtelmasse mit Quarzsand der Körnung 0,1-0,35 mm oder 0,1-0,6 mm abzustreuen.
Der Verbrauch für die fertige Spachtelmasse beträgt ca. 1,6 kg/m² je mm Schichtdicke.

3. Reparatur von Kleinflächen mit größeren Ausbruchtiefen:
Zur Reparatur von größeren Ausbruchtiefen ist aus ASODUR-K900 und Quarzsand ein Mörtel herzustellen.
Herstellung eines Epoxidharzmörtels in der Schichtdicke von ca. 3-15 mm mit dem Mischungsverhältnis ASODUR-K900 : Quarzsand (0,06-1,5 mm) 1 : 7,5 bis 10 nach Gewichtsteilen.
Der Quarzsand wird in abgestimmter Menge in einem größeren Mischbehälter vorgelegt und anschließend wird die zuvor homogen gemischte Harz- und Härterkomponente zugeben. Es ist darauf zu achten, dass die flüssigen und festen Bestandteile gleichmäßig vermischt werden.
Den Untergrund ist zunächst mit ASODUR-K900 zu grundieren (Verbrauch ca. 300-500 g/m²).
Der angemischte Mörtel wird auf die frisch grundierte Fläche in einer Mindestschichtdicke von ca. 5 mm aufgetragen, mechanisch verdichtet und geglättet.
Danach wird der noch frische Mörtel mit Quarzsand der Körnung 0,1-0,35 mm oder 0,1-0,6 mm abgestreut.
Der Mörtelverbrauch beträgt ca. 2,0 kg/m² je mm Schichtdicke.

4. Vergießen von Hohlstellen:
Für das Vergießen von Hohlstellen muss der zu vergießende Bereich durch Freilegen und/oder Anbohren zugänglich gemacht werden. Anschließend sind die Bereiche gründlich zu reinigen und zu entstauben. Das angemischte Gießharz wird portionsweise in die Hohlräume eingebracht. Eventuell ist ein Nachvergießen erforderlich.
Der Verbrauch beträgt ca. 1,1 kg/Liter Hohlraumvolumen.

Hinweise

Erst wenn der Estrich seine zulässige Restfeuchte erreicht hat, also verlegereif ist, sind die Estrichrisse und Scheinfugen zu schließen.
Teilmengen müssen mittels Waage abgewogen werden.

Die gefüllte Komponente immer gründlich mit einem geeigneten Rührwerk aufrühren und erst dann mit der zweiten Komponente vermischen. Um Mischfehler auszuschließen, wird in ein sauberes Gebinde umgetopft und erneut gemischt. Die Mischgeschwindigkeit sollte ca. 300 U/Min. betragen. Es ist darauf zu achten, dass keine Luft eingerührt wird. Die Temperatur der Komponenten soll mindestens +15 °C betragen. Dies gilt auch für die eventuell einzumischenden Füllstoffe wie z. B. Sande. Die Zumischung der Füllstoffe erfolgt, nachdem die beiden Flüssigkomponenten vermischt wurden. Danach das komplett angerührte Material sofort auf dem vorbereiteten Untergrund geben und umgehend gemäß Angaben in den Technischen Merkblättern sorgfältig verteilen, eine Verwendung von kurz-florigen Nylon-Fellrollen (6 mm mit texturiertem Polyamidbezug oder gleichwertig) wird empfohlen.

Höhere Temperaturen verkürzen die Verarbeitungszeit. Niedrigere Temperaturen verlängern die Verarbeitungs- und Erhärtungszeit. Der Materialverbrauch erhöht sich ebenfalls bei niedrigen Temperaturen.
Die Haftung der einzelnen Schichten aufeinander kann durch Einwirkung von Feuchtigkeit und Verunreinigung zwischen den einzelnen Arbeitsgängen stark gestört werden. Beschichtungsarbeiten bedingen eine Untergrundtemperatur von mind. 3 °C über der Taupunktstemperatur.
Tritt zwischen den einzelnen Arbeitsgängen eine längere Wartezeit ein oder sollen mit Flüssigkunstharzen bereits behandelte Flächen nach einem längeren Zeitraum erneut beschichtet werden, so ist die alte Oberfläche gut zu reinigen und gründlich anzuschleifen. Danach ist eine vollständige, porenfreie Neubeschichtung vorzunehmen.
Oberflächen-Schutzsysteme müssen nach ihrer Applikation für ca. 4-6 Stunden vor Feuchtigkeit (z. B. Regen-, Tauwasser) geschützt werden.
Feuchtigkeit bewirkt eine Weißfärbung und/oder eine Klebrigkeit der Oberfläche und kann zu Störungen bei der Aushärtung führen. Verfärbte und/oder klebrige Oberflächen sind, z. B. durch Schleifen oder Strahlen, abzutragen und erneut zu überarbeiten.
Die angegebenen Verbrauchsmengen sind rechnerisch ermittelte Werte ohne Zuschläge für Oberflächenrauheit und -saugfähigkeit, Niveauausgleich und Restmaterial im Gebinde. Es wird empfohlen, einen kalkulatorischen Sicherheitsaufschlag von 10 % auf die errechneten Verbrauchsmengen aufzuschlagen.

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